Unterbrecher im Angebot

Welche Brechertypen gibt es?

Primärer Prallbrecher

Dabei handelt es sich um einen Brecher mit einem sehr hohen Kubikverhältnis, der in der Regel als Primärbrecher eingesetzt wird und die Zerkleinerung großformatiger Steinsorten mittlerer Härte und geringer Abrasivität im Primärprallbereich ermöglicht. Durch Einstellen des Abstands zwischen Pendel und Palette wird die gewünschte Produktgröße erreicht.

Reduzierte Produkte können in kleineren Größen erhalten werden, wenn Materialien mit geringerer Abrasivität und nicht sehr hart gebrochen werden. Diese Brecher werden bevorzugt in der Primärbrechstufe in Brech- und Siebanlagen eingesetzt. Je nach Anlagenkonzept können sie als mobile, feststehende Stahlfüße, feststehende Betonfüße und feststehende Kufenfahrgestelle hergestellt werden.
Der Primärprallbrecher besteht aus drei Grundteilen. Rotor, fester Unterkörper und einziehbarer Oberkörper. Der obere Körper wird durch Drehen um ein am unteren Körper befestigtes Gelenk mit Hilfe des hydraulischen Mechanismus so weit geöffnet, dass der Rotor und die Innenteile freigelegt werden.
Der Unterkörper ist am Hauptchassis befestigt. Der Unterkörper hat die Aufgabe, den Rotor zu tragen. Darüber hinaus sind am Unterkörper der Oberkörper, der Einlaufschacht und der Wartungskranmechanismus montiert.

Am Oberkörper befinden sich zwei Pendelsysteme, die eine Anpassung der Produktabmessungen und der damit verbundenen Verstellmechanismen ermöglichen. Zusätzlich ist die Rotorseite mit Brechblechen abgedeckt.

Die Pendel sind so positioniert, dass ein zweistufiger Zerkleinerungsprozess möglich ist. Es ist an den Oberkanten fest mit dem Korpus verbunden und an den Unterkanten mit Verstellbolzen gehalten.

Der Rotor wird angetrieben, um eine hohe kinetische Energie in den Paletten zu erzeugen. Mit dieser Energie werden sehr starke Schläge auf das Material ausgeübt. Durch den Aufprall trifft das Material auf die Brechplatten und der Brechvorgang wird durchgeführt. Das Material wird so zerkleinert, dass es den engsten Abstand zwischen den mit dem ersten Pendelsystem verbundenen Brechplatten und den Rotorpaletten passieren kann. Auf diese Weise gelangt das Material, das in der ersten Stufe auf eine bestimmte Größe zerkleinert wurde, in die zweite Stufe. Auch hier wiederholen sich die gleichen Vorgänge und das resultierende Produkt gelangt in den Auslaufschacht.

Pendel

Es gibt zwei separate Pendelsysteme, das obere und das untere. In der ersten Stufe des Zerkleinerungsprozesses übernimmt das obere Pendel die Führung, in der zweiten Stufe übernimmt das untere Pendel. Je nach gewünschter Produktgröße lässt sich die Pendelöffnung mittels Hydraulikzylinder einfach und sicher verstellen.

Palette

Es weist eine hohe Bruchfestigkeit auf. Es ist mit Keilen fest am Rotorkörper befestigt. Die Fixierung erfolgt zum einen mit Gegenpalettenhaltern.

Auskleidungen

Es besteht aus Hardox- oder legiertem Stahlguss, der sehr verschleißfest ist. Sie sind in Einzelteilen gefertigt, sodass sie leicht ausgetauscht werden können, und werden mit Hilfe von Schrauben an der Karosserie befestigt.

Körper

Es zeichnet sich durch eine lange Lebensdauer, hohe Festigkeit und eine geschweißte Konstruktion aus. Es besteht aus zwei Grundteilen, dem Unter- und Oberkörper. Der Unterkörper ist feststehend, der Oberkörper lässt sich öffnen und schließen. Dieser Ein-Aus-Vorgang wird mit Hydraulikzylindern durchgeführt. Es nutzt Inspektionskappen auf beiden Seiten des Gehäuses, um den Einstellvorgang zu kontrollieren und den Zustand der Verschleißteile zu überwachen.

Sekundärer Prallbrecher

Er wird als 2. Brecher in der Anlage eingesetzt.
Sekundärprallbrecher können Materialien mittlerer und hoher Härte wie Kalkstein, Dolomit, Granit und Basalt auf die Größe von Asphalt- und Betonzuschlagstoffen zerkleinern. Großes Material aus dem Primärbrecher kann direkt zugeführt werden. Es bietet ein hohes Untersetzungsverhältnis. Je nach Anlagenkonzept können sie mobil, mit festen Stahlfüßen, mit festen Betonfüßen, mit festen Kufengestellen, vorgesiebt oder vorbeschickt hergestellt werden.

Es besteht aus drei Hauptteilen. Rotor, fester Unterkörper und einziehbarer Oberkörper. Der obere Körper wird durch Drehen um ein am unteren Körper befestigtes Gelenk mit Hilfe des hydraulischen Mechanismus so weit geöffnet, dass der Rotor und die Innenteile freigelegt werden.
Durch die Bewegung des Rotors entsteht in den Paletten eine hohe kinetische Energie. Mit dieser Energie werden sehr starke Schläge auf das der Maschine zugeführte Material ausgeübt. Bei diesem Aufprall trifft das Material auf die Brechplatten und zerbricht. In der ersten Zerkleinerungsstufe wird das Material so zerkleinert, dass es den Abstand zwischen den Rotorpaletten und den Mahlwerken passieren kann. Anschließend wird es in der zweiten und dritten Brechstufe so weit zerkleinert, dass es den Abstand zwischen den Rotorpaletten und dem Backenmechanismus passieren und in den Auswurfschacht gelangen kann.

Tertiärer Brecher

Er wird als dritter Brecher in der Anlage eingesetzt.
Neben der Sandgewinnung dank der hohen Rotorgeschwindigkeit erfüllt er auch den von Betonwerken geforderten Feinstoffanteil im Sand. Je nach Härte und Aufgabegröße der Mine kann er auch als Sekundärbrecher eingesetzt werden. Es produziert sehr feine Zuschlagstoffe, die für die Asphalt- und Betonproduktion benötigt werden. Je nach Anlagenkonzept können sie als mobile, feststehende Stahlfüße, feststehende Betonfüße, feststehende Kufenfahrgestelle gefertigt werden.
Vom Einlass zum Auslass wird der Abstand zwischen den Pendelbüchsen und den Rotorblättern immer kleiner.

Primärer Backenbrecher

Er wurde zum Zerkleinern von Materialien jeder Härte entwickelt und ist aufgrund seiner geringen Betriebskosten und einfachen Wartung ein äußerst bevorzugter Brechertyp. Abhängig vom Standort der Anlage können sie als mobile, feste Stahlfüße, feste Betonfüße und feste Kufenfahrgestelle hergestellt werden.

Obwohl es im Allgemeinen in der Primärstufe eingesetzt wird, werden die Sekundärmodelle auch im Sekundärzerkleinerungsprozess bevorzugt.
Backenbrecher üben einen hohen Druck auf das zugeführte Material aus und brechen die Steine. Dieser mechanische Druck wird durch die elliptische Bewegung der beweglichen Backe und den sich verengenden Winkel zwischen ihr und der festen Backe erzeugt. Das zugeführte Material wird durch diese elliptische Bewegung erfasst und zwischen der festen Backe und der beweglichen Backe komprimiert. Hohe Schwungradgeschwindigkeit, optimaler Greifwinkel der Backen und eine speziell entwickelte Geometrie zwischen Lenkstockhebel und hinterem Block sorgen für maximale Kontrolle dieses mechanischen Drucks.

Kegelbrecher

Kegelbrecher; Es ist zum Brechen harter und abrasiver Bach- und Steinbruchmaterialien wie Granit, Basalt und Andesit konzipiert. Es wird als Sekundär- und Tertiärbrecher eingesetzt.
Funktionsprinzip von Kegelbrechern; Brechen der Materialien durch Kompression, Scherung und Biegung. Es bietet geringe Staub- und Verschleißraten, da das Material komprimiert und gebrochen wird.
Dank der langlebigen Verschleißteile dauert der Zerkleinerungsprozess länger. Dank seines fortschrittlichen Brechkammerdesigns sorgt es für eine hohe Produktivität bei geringerem Verschleiß der Teile. Da die Brechkammer verstellbar ist, ist es möglich, die gewünschte Materialgröße zu erhalten.

Vertikalwellenbrecher

Dabei handelt es sich um Brecher mit hohem Sandanteil und Kubizitätsverhältnis, die zur Gewinnung von Sand und Kies durch Brechen aller Arten mittelgroßer harter und abrasiver Materialien eingesetzt werden. Der Zerkleinerungsprozess erfolgt, indem das von der Aufgabekammer des Brechers zugeführte Material mithilfe des mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Rotors mit hoher Geschwindigkeit auf die Steinauskleidung in der Zerkleinerungskammer geworfen wird. Der Ersatzteilverbrauch ist sehr sparsam und es handelt sich um einen kostengünstigen Brechertyp, da der Brecher den Stein durch Schlagen auf den Stein zerkleinert.

Prallbrecher mit vertikaler Welle werden in der letzten Phase des Zerkleinerungs- und Siebprozesses bevorzugt. Es verfügt über eine hohe Produktionskapazität. Es kann die Aufgabe, wässrige, feuchte und klebrige Materialien aufzubrechen, erfolgreich erfüllen. Darüber hinaus entledigen sich solche Materialien einen Teil des Wassers in ihrem Körper durch die kinetische Energie, die entsteht, wenn sie mit dem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Rotor kollidieren.

Daher ist das resultierende Material relativ trockener. Aufgrund dieser Vorteile wird es häufiger bei der Herstellung von Sand, Splitt und Kies eingesetzt, die für die Beton- und Asphaltproduktion benötigt werden. Je nach Ausführung der Anlage kann diese mobil, mit festen Stahlfüßen, mit festem Kufenfahrwerk oder vorgespeist hergestellt werden.

Geschlossener Rotor

Vertikalwellenbrecher mit geschlossenem Rotor werden für die Zerkleinerung aller Steinarten und stark abrasiver Materialien bevorzugt. Die Innenflächen des Rotors sind mit einer Gussauskleidung bedeckt. An den Ausgängen befinden sich Diamanten, die eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen und leicht ausgetauscht werden können.

Es funktioniert nach dem Prinzip „Rock on Rock“, also dem Schlagen von Stein auf Stein. Das aus der Rundrutsche zugeführte Material fällt auf die Verteilerauskleidung in der Mitte des Rotors, der sich mit sehr hoher Geschwindigkeit dreht. Durch die schnelle Rotationsbewegung im Rotor wird eine sehr starke Zentrifugalkraft auf das hineinfallende Material ausgeübt.

Auf diese Weise wird das Material mit hoher kinetischer Energie mit sehr hohen Geschwindigkeiten, beispielsweise 60 bis 80 m/s, in die Brechkammer transportiert. In dieser Zerkleinerungskammer kollidiert es mit den Materialien, die aus den Wasserfallfenstern des Oberkörpers strömen, und die darin enthaltene kinetische Energie wird in Aufprallkraft umgewandelt und der Zerkleinerungsprozess wird realisiert.

Rotor öffnen

Vertikalwellenbrecher mit offenem Rotor werden für die Zerkleinerung von leicht bis mittel abrasiven Materialien bevorzugt.

Es gibt einen oben offenen Rotor und einen Ambosssatz, der in einem bestimmten Winkel und Abstand befestigt und mit Stahlgussauskleidungen bedeckt ist, anstelle eines Steinkastens um diesen Rotor herum.

Das zugeführte Material gelangt über das Einfüllrohr in die Maschine, fällt auf die Verteilerauskleidung in der Mitte des Rotors und wird zu den Brecherpaletten befördert. Die Paletten beschleunigen das Material und schleudern es in Richtung Amboss. Durch den Aufprall auf den Amboss wird das Material zerkleinert und fällt in den Auswurfschacht.