كيف يتم إنتاج الأسفلت؟

إنتاج الأسفلت

كلما كانت المسافة من مرافق إنتاج الأسفلت إلى منطقة العمل أقصر، كلما كان الإنتاج وإنجاز العمل أسرع.
تنقسم مصانع الأسفلت إلى ثلاثة أنواع: محطات الخلط، مصانع الخلط الطبلي (الخلط المستمر) ومحطات الأسفلت المتكاملة. يمكن إنتاج الأنواع الثلاثة على أنها ثابتة ومتحركة.

1- مصنع الأسفلت من نوع الدفعة:

وهو النبات الأكثر استخداما في العالم. يمكن إنتاج إنتاج عالي الجودة في هذا النوع من النباتات. بعد أن يتم وزن جميع المكونات بشكل منفصل وفقًا للخصائص المطلوبة في عملية الإنتاج، يتم تضمينها في عملية الإنتاج وتكتمل كل فترة إنتاج في حوالي 40-50 ثانية. كمية الإنتاج في مثل هذه المصانع أقل من مصانع خلط الطبول.

2-الخلطة الطبلية (الخلطة المستمرة) لمصنع الأسفلت:

في هذا النوع من النباتات، على عكس محطات الخلط، يتم إضافة البيتومين والمواد المضافة الأخرى إليها بينما يغادر الركام المجفف. نظرًا لعدم وجود خلاط، فإن أوقات الانتظار (الخلط، فتح وإغلاق غطاء الخلاط، تفريغ المواد، وما إلى ذلك) لا تحدث كما هو الحال في المصانع ذات الدفعات. ولذلك، فإن كميات الإنتاج أعلى من المصانع من النوع الدفعي.

3- مصنع الأسفلت المتكامل:

هذه مصانع مدمجة مع أنظمة غربلة التكسير. في حين يتم استخدام الركام المسحوق والمنفصل في المصانع الكلاسيكية، يتم تنفيذ عملية غربلة السحق في مصنع الأسفلت في المصانع المدمجة.

وحدات في مصنع الأسفلت ومراحل إنتاج الأسفلت

مصانع الأسفلت. وتتكون من صوامع التغذية، والأحزمة الناقلة، والمجفف، والوزن الأوتوماتيكي، ووحدات الخلاط والتحميل.

صوامع التغذية:

في مصنع الأسفلت، تلعب صوامع التغذية دورًا حاسمًا في عملية الإنتاج. تُستخدم هذه الصوامع لتخزين المواد الخام المختلفة مثل الركام ومواد الحشو وأحيانًا الرصف الإسفلتي المعاد تدويره (RAP). عادةً ما يتم تخزين الركام في حجرات مختلفة داخل الصوامع بناءً على الحجم والنوع لضمان تحقيق مزيج دقيق أثناء إنتاج خليط الأسفلت. صوامع التغذية مجهزة بأنظمة للتحكم في تفريغ المواد للحفاظ على تدفق مستمر ومتسق إلى وحدة الخلط. تعد الصيانة والمراقبة المناسبة لصوامع التغذية أمرًا ضروريًا لمنع فصل المواد، وضمان التدفق المناسب للمواد، وإنتاج مخاليط أسفلتية عالية الجودة في نهاية المطاف. يعد تصميم وقدرة صوامع التغذية من الاعتبارات المهمة في الكفاءة والإنتاجية الشاملة لمصنع الأسفلت، مما يجعلها عنصرًا حاسمًا في إنتاج الأسفلت.

سيور ناقلة:

تعتبر السيور الناقلة عنصراً أساسياً في عملية إنتاج الأسفلت، مما يسهل حركة المواد المختلفة داخل المصنع. تُستخدم هذه الأحزمة لنقل الركام ومواد الحشو وRAP (رصيف الأسفلت المعاد تدويره) والمكونات الأخرى من جزء من المصنع إلى آخر. تم تصميم سيور النقل للتعامل مع الأحمال الثقيلة وهي مجهزة بآليات للتحكم في سرعة واتجاه تدفق المواد. إنهم يلعبون دورًا رئيسيًا في ضمان التشغيل المستمر والفعال من خلال توصيل المواد إلى وحدة الخلط في الوقت المناسب وبالنسب الصحيحة. تعد الصيانة المناسبة لأحزمة النقل أمرًا بالغ الأهمية لتجنب التوقف عن العمل وضمان التشغيل السلس لمصنع الأسفلت. يتم استخدام أنواع مختلفة من أحزمة النقل في مصانع الأسفلت، وهي مصممة خصيصًا لتلبية الاحتياجات المحددة مثل الأحزمة المائلة لنقل المواد إلى المكونات المرتفعة أو الأحزمة المغطاة للتعامل مع المواد السائبة. بشكل عام، لا غنى عن سيور النقل في تحسين عملية الإنتاج وتعزيز الإنتاجية الإجمالية لمصنع الأسفلت.

مجفف:

تعتبر أسطوانة المجفف في مصنع الأسفلت مكونًا مهمًا مسؤولاً عن تجفيف وتسخين الركام المستخدم في خليط الأسفلت. يتم تغذية الركام، مثل الحصى أو الرمل أو الحجر، في أسطوانة المجفف حيث يتم تسخينها إلى درجة الحرارة المطلوبة. لا تقوم الحرارة بإزالة الرطوبة من الركام فحسب، بل تقوم أيضًا بتسخينها مسبقًا، مما يسمح بالتصاق أفضل مع رابط الإسفلت أثناء الخلط. يضمن التصميم الدوار لأسطوانة المجفف تسخين الركام وتجفيفه بشكل متساوٍ، مما يعزز مزيج الأسفلت الموحد والمتسق. تؤثر كفاءة أسطوانة التجفيف بشكل مباشر على الجودة الشاملة لمزيج الأسفلت، مما يجعله عنصرًا حاسمًا في عملية الإنتاج. تعد المعايرة والتحكم المناسبان في درجة حرارة وسرعة أسطوانة المجفف أمرًا ضروريًا لتحقيق المستوى المطلوب من التجفيف والتسخين لإنتاج خليط الأسفلت الأمثل.

غربال ومخبأ الركام الساخن:

يتم فصل الركام الساخن القادم من المجفف وفقًا لحجمه في المناخل ويأتي الركام الساخن إلى مستودع إعادة التدوير. يتم إرسال مادة الغربال مرة أخرى إلى الكسارة. يتم نقل المواد القادمة إلى مستودعات الركام الساخن إلى الخلاط بالكمية المطلوبة بواسطة نظام الوزن الأوتوماتيكي حسب وصفة الإنتاج.

خلاط:

في مصنع الأسفلت، يعد الخلاط مكونًا حاسمًا مسؤولاً عن دمج الركام الساخن مع رابط الأسفلت لإنتاج خليط الأسفلت النهائي. تتكون وحدة الخلط عادةً من طاحونة مزدوجة العمود أو خلاطة أسطوانية حيث يتم خلط الركام ورابط الإسفلت بشكل كامل لتكوين مزيج أسفلت متجانس ومغطى جيدًا. الحركة الدوارة للخلاط تضمن أن الركام مطلي بشكل متساوي بمادة رابطة الأسفلت، مما يؤدي إلى الحصول على خليط أسفلت عالي الجودة. يتم التحكم في عملية الخلط بعناية لتحقيق درجة الحرارة المطلوبة ووقت الخلط، مما يضمن الخلط المناسب للمواد. تعد المعايرة والصيانة الصحيحة للخلاط أمرًا ضروريًا لضمان جودة الخلط المتسقة وكفاءة الإنتاج في مصنع الأسفلت. يؤثر تصميم الخلاط وكفاءته بشكل كبير على الأداء العام وجودة مزيج الأسفلت المنتج.

نظام التحكم في الغبار:

يعد نظام التحكم في الغبار في مصنع الأسفلت مكونًا حاسمًا تم تصميمه لتقليل انبعاث جزيئات الغبار والتحكم فيه أثناء عملية الإنتاج. وتتكون من آليات ومعدات مختلفة تهدف إلى التقاط واحتواء الغبار الناتج عن أنشطة مثل معالجة الركام والتجفيف والنقل والخلط. الهدف الأساسي لنظام التحكم في الغبار هو تحسين جودة الهواء، وتلبية اللوائح البيئية، وإنشاء بيئة عمل أكثر أمانًا للعاملين في المصنع. تشمل المكونات الشائعة لنظام التحكم في الغبار مجمعات الغبار والمرشحات وأجهزة غسل الغاز وأنظمة التهوية. تقوم مجمعات الغبار، مثل الأكياس الأكياسية أو الأعاصير، بالتقاط الجزيئات المحمولة بالهواء، بينما تقوم المرشحات بحبس الجسيمات الدقيقة. تساعد أجهزة غسل الغاز على إزالة الغبار من غازات العادم، وتضمن أنظمة التهوية تدفق الهواء بشكل مناسب واحتواء الغبار داخل مباني المصنع. تعد الصيانة المنتظمة ومراقبة نظام التحكم في الغبار أمرًا ضروريًا لضمان فعاليته في تقليل انبعاثات الغبار وتعزيز الاستدامة البيئية في عمليات مصانع الأسفلت.

نظام البيتومين:

يتكون من صهاريج تخزين البيتومين ونظام التدفئة. يتم جلب المواد البيتومينية إلى المصنع من المصفاة بواسطة مركبات عازلة للحرارة ويتم تخزينها في صهاريج البيتومين. يوجد في الخزانات نظام تدفئة لمنع المادة البيتومينية من التجمد. بشكل عام، يتم استخدام غلايات الزيت الساخن التي تعمل بالوقود السائل أو الغاز.