Sources d'émission dans le processus de production d'asphalte

Quel est le facteur d’émission de l’asphalte ?

Au cours du processus de production, une quantité importante de poussière est libérée lors des processus de concassage, de criblage, de transport, de séchage, de mélange et de chargement qui doivent être effectués dans les usines d'asphalte. Les zones extérieures de stockage de granulats, les bandes transporteuses et les points de transfert de granulats peuvent également être une source de grandes quantités de poussière en raison de l'effet du vent dans les zones ouvertes.
Dans les séchoirs où les granulats sont chauffés, des gaz indésirables tels que le dioxyde de soufre, le monoxyde de carbone et les oxydes d'azote provenant de la combustion, ainsi que de la poussière et des substances organiques nocives pouvant survenir lors du chauffage du bitume, se forment également.
Selon le type de combustible, des poussières et des polluants gazeux provenant de la combustion se forment à partir des chaudières à fioul utilisées lors du chauffage du matériau bitumineux.
Des poussières seront libérées à la suite des processus de concassage-tamisage dans les installations intégrées où est également réalisée la production de granulats. En d’autres termes, les opérations de forage, de dynamitage, de chargement-déchargement, de concassage-tamisage en carrière ainsi que le transport et le stockage à ciel ouvert des matériaux sont également sources d’émission de poussières.

Moyens de réduire et de contrôler les émissions

Le principal polluant, tant pour les usines d’asphalte intégrées que pour les usines non intégrées, est la poussière. Les émissions de poussière peuvent être réduites en collectant la poussière avec des systèmes de dépoussiérage et en la faisant passer à travers un système de filtrage des poussières. Le système de filtration le plus préféré est celui des filtres à manches. En dehors de cela, des filtres électrostatiques et des systèmes de contrôle des poussières aqueuses peuvent également être utilisés.
En dehors de cela, les émissions de poussière qui se produiront sur les bandes transporteuses de granulats peuvent être réduites en utilisant des systèmes à bandes fermées. La poussière retenue dans le système de filtrage des poussières est réutilisée comme matériau de remplissage dans la production et apporte une contribution économique.
Afin de réduire les émissions de gaz, les processus de séchage et de chauffage dans les fours rotatifs séchoirs doivent être effectués avec des combustibles et des systèmes de combustion de qualité. L'énergie thermique des gaz résiduaires doit être récupérée et utilisée dans le système de séchage. Les émissions de poussière qui se produiront dans ces fours devraient également être filtrées avec le système de dépoussiérage existant ou un système indépendant de contrôle des poussières devrait être établi.
Dans les malaxeurs où sont mélangés des granulats, du bitume et d'autres additifs, il est recommandé de collecter et de traiter les composés organiques qui s'évaporent lors du chargement sur le camion et lors du remplissage du bitume.
Des substances organiques nocives seront formées à la suite du chauffage du matériau bitumineux dans les séchoirs des usines d'asphalte à tambour (mélange continu) et dans les installations utilisant de l'asphalte recyclé. En fonction de l'ampleur des oscillations, des techniques de contrôle peuvent être appliquées.
De plus, les routes de l'usine doivent être couvertes, nettoyées et un système de dépoussiérage appliqué afin de réduire les émissions de poussière dans les zones de production. De plus, des rideaux coupe-vent et des systèmes de suppression de la poussière doivent être utilisés dans les zones de stockage. Les matériaux minces doivent être stockés autant que possible à l’intérieur.
Il est recommandé d'effectuer les activités de concassage-criblage dans des zones complètement fermées afin de réduire les émissions de poussières et d'être facilement contrôlées.
L’énergie électrique peut être privilégiée comme option pour chauffer les réservoirs de bitume isolés.
Des technologies respectueuses de l'environnement sont utilisées pour réduire les sources d'émissions qui se produisent lors de la production d'asphalte Polygonmach.
ÉMISSION, systèmes de dépoussiérage, filtres à manches, filtres électrostatiques, granulats

Processus de production d'asphalte dans la création de routes de qualité

Asphalte (bitume);

Il est obtenu par précipitation du pétrole brut dans la nature selon des procédés naturels ou par distillation humaine. Cette substance a une composition hydrocarbonée et une couleur allant du brun foncé au noir. Parfois, le bitume est modifié avec des polymères pour améliorer ses performances.
L'asphalte, qui est utilisé comme matériau de superstructure notamment dans les travaux de construction de routes ; Il s’agit d’un mélange de liants bitumineux adhésifs obtenu en incorporant des minéraux et des granulats. Les granulats contenus dans les mélanges bitumineux destinés à la construction de routes asphaltées sont des minéraux durs sélectionnés en fonction des caractéristiques de la superstructure à réaliser. Il s'agit de matériaux tels que la pierre concassée, le gravier et le sable.
Les types de routes asphaltées les plus produits sont divisés en trois : enrobés à chaud, enrobés à froid et revêtements de surface.

1-Enrobés à chaud :

Des granulats à 145-160°C et du bitume liquéfié par chauffage presque à la même température sont mélangés dans les proportions souhaitées. Les proportions de granulats et de bitume dans le mélange varient en fonction des caractéristiques du produit à fabriquer. Cependant, près de 95 % du mélange est constitué de granulats et 5 % de bitume.
Dans les installations de production d’enrobés à chaud, des granulats de 3 tailles différentes sont généralement utilisés. Les granulats sont séchés dans un séchoir à une température de 145-160°C puis mélangés au bitume chauffé à 155-160°C dans un mélangeur. Des additifs tels que des charges, du mastic à pierre peuvent également être ajoutés au mélange. Le temps de mélange de chaque lot est d'environ 45 secondes. Le bitume et les granulats doivent être complètement homogénéisés entre eux. Des charges minérales fines sont également ajoutées au mélange et aident à lier le bitume aux granulats. Les installations de production d'asphalte produisent de l'asphalte à environ 160°C. Deux types de centrales d'asphalte sont utilisés, fixes et mobiles.

2-Asphalte froid :

C'est un mélange formé de granulats fins, d'émulsion d'asphalte, de charges minérales et d'eau. Il est utilisé dans l’entretien et la réparation de la surface des chaussées asphaltées. Son coût est inférieur à celui de l’asphalte chaud et d’autres applications de revêtement.
Pour ceux qui conduisent dans la circulation, l'asphalte froid est très efficace pour éliminer les ornières, les bosses et les nids-de-poule sur la route qui affectent les performances de conduite et dans les cas où la douceur de la surface est recherchée. Il est également économique et plus facile à fabriquer.
Le mélange de bitume est généralement appliqué sur la surface de la route avec les machines de revêtement montées sur le camion et conçues en conséquence. Des additifs supplémentaires peuvent être ajoutés au mortier mélangé si vous le souhaitez.

Revêtement 3 surfaces :

C’est l’application où le liant et le granulat sont déposés sur la surface l’un après l’autre. Des émulsions d'asphalte sont pulvérisées sur la chaussée à l'aide d'un épandeur d'asphalte, puis du gravier est déposé dessus et le matériau est compacté au rouleau. Le revêtement de surface peut également être appliqué en une ou plusieurs couches. Sa pose est facile et son coût est faible. Cependant, les coûts d’entretien et de réparation sont élevés car ils dépendent des conditions climatiques changeantes.

Production d'asphalte

Plus la distance entre les installations de production d'asphalte et la zone de travail est courte, plus la production et l'achèvement des travaux sont rapides.
Les centrales d'asphalte sont de trois types : centrales à lots, centrales à mélange à tambour (mélange continu) et centrales d'asphalte intégrées. Les trois types peuvent être produits en version fixe et mobile.

Centrale d'asphalte de type 1 lot :

C'est la plante la plus utilisée au monde. Une production de haute qualité peut être réalisée dans ce type d’usine. Une fois que tous les composants ont été pesés séparément en fonction des propriétés souhaitées dans un processus de production, ils sont inclus dans le processus de production et chaque période de production est terminée en 40 à 50 secondes environ. La quantité de production dans ces usines est inférieure à celle des usines de mélange à tambour.

Centrale d'asphalte à 2 tambours (mélange continu) :

Dans ce type d'usines, contrairement aux centrales discontinues, du bitume et d'autres additifs y sont ajoutés lorsque les granulats quittent le séchoir. Comme il n'y a pas de mélangeur, les temps d'attente (mélange, ouverture et fermeture du couvercle du mélangeur, déchargement des matériaux, etc.) ne se produisent pas comme dans les installations de type batch. Par conséquent, les quantités de production sont supérieures à celles des usines de type batch.

3-Centrale d'asphalte intégrée :

Une centrale d'asphalte intégrée, également connue sous le nom de centrale d'asphalte compacte, est une installation sophistiquée qui combine divers composants du processus de production d'asphalte en une seule unité. Contrairement aux centrales d'asphalte traditionnelles où les modules individuels (tels que les silos d'alimentation, le tambour de séchage, le mélangeur, etc.) sont des entités distinctes, une centrale d'asphalte intégrée abrite tous ces composants dans une structure compacte et autonome. Cette conception offre plusieurs avantages, notamment un encombrement réduit, un temps de configuration réduit et une mobilité améliorée. Les centrales d'asphalte intégrées sont très efficaces et rentables, ce qui les rend idéales pour les projets temporaires ou les emplacements où l'espace est limité. La nature intégrée de ces usines rationalise le processus de production, permettant un fonctionnement transparent et une maintenance facile. De plus, ils disposent souvent de systèmes d'automatisation avancés qui améliorent le contrôle et la surveillance globale de l'usine, conduisant à une production d'asphalte cohérente et de haute qualité. Les centrales d'asphalte intégrées sont devenues de plus en plus populaires dans l'industrie en raison de leur polyvalence, de leur efficacité et de leur capacité à répondre aux exigences exigeantes de la production d'asphalte moderne.

Modules sur les étapes de l'usine d'asphalte et de la production d'asphalte

usines d'asphalte; Il se compose de silos d'alimentation, de bandes transporteuses, de modules de séchage, de peseuse automatique, de mélangeur et de chargement.

Silos d'alimentation :

Dans une usine d'asphalte, les silos d'alimentation jouent un rôle crucial dans le processus de production. Ces silos servent à stocker diverses matières premières telles que des granulats, des matériaux de remplissage et parfois des enrobés bitumineux recyclés (RAP). Les granulats sont généralement stockés dans différents compartiments au sein des silos en fonction de leur taille et de leur type afin de garantir l'obtention d'un mélange précis lors de la production de l'enrobé. Les silos d'alimentation sont équipés de systèmes de décharge contrôlée des matériaux afin de maintenir un flux continu et constant vers l'unité de mélange. Un entretien et une surveillance appropriés des silos d'alimentation sont essentiels pour empêcher la ségrégation des matériaux, garantir un flux adéquat des matériaux et, à terme, produire des mélanges bitumineux de haute qualité. La conception et la capacité des silos d'alimentation sont des considérations importantes dans l'efficacité et la productivité globales d'une usine d'asphalte, ce qui en fait un élément essentiel dans la production d'asphalte.

Bandes transporteuses:

Les bandes transporteuses sont un élément fondamental du processus de production d’asphalte, facilitant le mouvement de divers matériaux au sein de l’usine. Ces bandes sont utilisées pour transporter des granulats, des matériaux de remplissage, du RAP (chaussée en asphalte recyclé) et d'autres composants d'une partie de l'usine à une autre. Les bandes transporteuses sont conçues pour supporter de lourdes charges et sont équipées de mécanismes permettant de contrôler la vitesse et la direction du flux de matériaux. Ils jouent un rôle clé en garantissant un fonctionnement continu et efficace en livrant les matériaux à l'unité de mélange au bon moment et dans les bonnes proportions. Un bon entretien des bandes transporteuses est crucial pour éviter les temps d’arrêt et assurer le bon fonctionnement de la centrale d’asphalte. Différents types de bandes transporteuses sont utilisés dans les usines d'asphalte, adaptés à des besoins spécifiques, tels que les bandes inclinées pour le transfert de matériaux vers des composants élevés ou les bandes en auge pour la manipulation de matériaux en vrac. Dans l’ensemble, les bandes transporteuses sont indispensables pour optimiser le processus de production et améliorer la productivité globale d’une usine d’asphalte.

Séchoir:

Le tambour sécheur d’une usine d’asphalte est un élément essentiel responsable du séchage et du chauffage des granulats utilisés dans le mélange d’asphalte. Les granulats, tels que le gravier, le sable ou la pierre, sont introduits dans le tambour du séchoir où ils sont chauffés à la température requise. La chaleur élimine non seulement l’humidité des granulats mais les préchauffe également, permettant une meilleure adhérence avec le liant bitumineux lors du malaxage. La conception rotative du tambour du sécheur garantit que les granulats sont chauffés et séchés uniformément, favorisant ainsi un mélange d'asphalte uniforme et cohérent. L’efficacité du tambour sécheur a un impact direct sur la qualité globale de l’enrobé, ce qui en fait un élément crucial dans le processus de production. Un calibrage et un contrôle appropriés de la température et de la vitesse du tambour du sécheur sont essentiels pour atteindre le niveau de séchage et de chauffage souhaité pour une production optimale d'enrobé.

Tamis et trémie de granulats chauds :

Les granulats chauds provenant du séchoir sont séparés selon leur taille dans les tamis et les granulats chauds arrivent au récupérateur. Le matériau tamisé est renvoyé au concasseur. Les matériaux entrant dans les trémies de granulats chauds sont acheminés vers le mélangeur dans la quantité souhaitée avec le système de pesée automatique selon la recette de production.

Mixer:

Dans une centrale d'asphalte, le malaxeur est un élément crucial chargé de combiner les granulats chauffés avec le liant bitumineux pour produire le mélange d'asphalte final. L'unité de malaxage se compose généralement d'un broyeur à deux arbres ou d'un malaxeur à tambour où les granulats et le liant asphaltique sont soigneusement mélangés pour créer un mélange d'asphalte homogène et bien enrobé. Le mouvement de rotation du malaxeur garantit que les granulats sont uniformément enrobés de liant bitumineux, ce qui donne un mélange bitumineux de haute qualité. Le processus de mélange est soigneusement contrôlé pour atteindre la température et le temps de mélange souhaités, garantissant ainsi le bon mélange des matériaux. Un calibrage et un entretien appropriés du malaxeur sont essentiels pour garantir une qualité de mélange et une efficacité de production constantes dans une centrale d'asphalte. La conception et l’efficacité du malaxeur ont un impact significatif sur les performances globales et la qualité de l’enrobé produit.

Système de contrôle de la poussière :

Le système de contrôle de la poussière dans une usine d’asphalte est un élément crucial conçu pour minimiser et contrôler l’émission de particules de poussière pendant le processus de production. Il se compose de divers mécanismes et équipements visant à capturer et à contenir la poussière générée par des activités telles que la manipulation, le séchage, le transport et le mélange des granulats. L'objectif principal du système de contrôle des poussières est d'améliorer la qualité de l'air, de respecter les réglementations environnementales et de créer un environnement de travail plus sûr pour le personnel de l'usine. Les composants courants d'un système de contrôle des poussières comprennent les dépoussiéreurs, les filtres, les épurateurs et les systèmes de ventilation. Les dépoussiéreurs tels que les dépoussiéreurs ou les cyclones capturent les particules en suspension dans l'air, tandis que les filtres piègent les particules plus fines. Les épurateurs aident à éliminer la poussière des gaz d'échappement, et les systèmes de ventilation assurent une bonne circulation de l'air et le confinement de la poussière dans les locaux de l'usine. Un entretien et une surveillance réguliers du système de contrôle des poussières sont essentiels pour garantir son efficacité dans la réduction des émissions de poussières et la promotion de la durabilité environnementale dans les opérations des usines d'asphalte.

Système bitume :

Il se compose de réservoirs de stockage de bitume et d’un système de chauffage. Les matières bitumineuses amenées à l'usine depuis la raffinerie par des véhicules calorifugés sont stockées dans des réservoirs de bitume. Il y a un système de chauffage dans les réservoirs pour éviter que le matériau bitumineux ne gèle. Généralement, des chaudières à fioul chaud alimentées par du liquide ou du gaz sont utilisées.