¿Cómo se realiza la producción de asfalto?
¿Cuál es el factor de emisión del asfalto?
Cuanto más corta sea la distancia desde las instalaciones de producción de asfalto al área de trabajo, más rápida será la producción y la finalización del trabajo.
Las plantas asfálticas son de tres tipos: Plantas discontinuas, Plantas de mezcla en tambor (mezcla continua) y Plantas asfálticas integradas. Los tres tipos se pueden producir como fijos y móviles.
Planta de Asfalto Tipo 1 Lote:
Es la planta más utilizada en el mundo. En este tipo de planta se puede realizar una producción de alta calidad. Después de pesar todos los componentes por separado según las propiedades deseadas en un proceso de producción, se incluyen en el proceso de producción y cada período de producción se completa en aproximadamente 40 a 50 segundos. La cantidad de producción en dichas plantas es menor que la de las plantas de mezcla en tambor.
2-Planta asfáltica de mezcla de 2 tambores (mezcla continua):
En este tipo de plantas, a diferencia de las plantas discontinuas, se le añade betún y otros aditivos mientras el árido sale del secadero. Al no existir mezclador, los tiempos de espera (mezclado, apertura y cierre de tapa del mezclador, descarga de material, etc.) no se producen como en las plantas tipo discontinuo. Por lo tanto, las cantidades de producción son mayores que las de las plantas de tipo discontinuo.
3-Planta de asfalto integrada:
Se trata de plantas compactas con sistemas de trituración-cribado. Mientras que en las plantas clásicas se utilizan áridos triturados y separados, el proceso de trituración-cribado se lleva a cabo en plantas compactas en plantas de asfalto.
Módulos en Planta de Asfalto y Etapas de Producción de Asfalto
Plantas de asfalto; Consta de silos de alimentación, cintas transportadoras, secador, pesadora automática, módulos mezcladores y cargadores.
Silos de alimentación:
En una planta de asfalto, los silos de alimentación desempeñan un papel crucial en el proceso de producción. Estos silos se utilizan para almacenar diversas materias primas como áridos, materiales de relleno y, en ocasiones, pavimento asfáltico reciclado (RAP). Los agregados generalmente se almacenan en diferentes compartimentos dentro de los silos según el tamaño y el tipo para garantizar que se logre una mezcla precisa durante la producción de la mezcla asfáltica. Los silos de alimentación están equipados con sistemas de descarga controlada de materiales para mantener un flujo continuo y consistente hacia la unidad de mezcla. El mantenimiento y la supervisión adecuados de los silos de alimentación son esenciales para evitar la segregación de materiales, garantizar un flujo adecuado de materiales y, en última instancia, producir mezclas asfálticas de alta calidad. El diseño y la capacidad de los silos de alimentación son consideraciones importantes en la eficiencia y productividad general de una planta de asfalto, lo que los convierte en un componente crítico en la producción de asfalto.
Cintas transportadoras:
Las cintas transportadoras son un componente fundamental en el proceso de producción de asfalto, facilitando el movimiento de diversos materiales dentro de la planta. Estas bandas se utilizan para transportar áridos, materiales de relleno, RAP (pavimento asfáltico reciclado) y otros componentes de una parte de la planta a otra. Las cintas transportadoras están diseñadas para manejar cargas pesadas y están equipadas con mecanismos para controlar la velocidad y dirección del flujo de material. Desempeñan un papel clave para garantizar una operación continua y eficiente al entregar materiales a la unidad de mezcla en el momento adecuado y en las proporciones adecuadas. El mantenimiento adecuado de las cintas transportadoras es crucial para evitar tiempos de inactividad y garantizar el buen funcionamiento de la planta de asfalto. En las plantas de asfalto se utilizan varios tipos de cintas transportadoras, adaptadas a necesidades específicas, como cintas inclinadas para transferir materiales a componentes elevados o cintas acanaladas para manipular materiales a granel. En general, las cintas transportadoras son indispensables para optimizar el proceso de producción y mejorar la productividad general de una planta de asfalto.
Secadora:
El tambor secador en una planta de asfalto es un componente crítico responsable de secar y calentar los agregados utilizados en la mezcla asfáltica. Los agregados, como grava, arena o piedra, se introducen en el tambor de la secadora donde se calientan a la temperatura requerida. El calor no sólo elimina la humedad de los agregados sino que también los precalienta, lo que permite una mejor adhesión con el ligante asfáltico durante el mezclado. El diseño giratorio del tambor secador garantiza que los agregados se calienten y sequen de manera uniforme, lo que promueve una mezcla asfáltica uniforme y consistente. La eficiencia del tambor secador impacta directamente en la calidad general de la mezcla asfáltica, convirtiéndola en un elemento crucial en el proceso de producción. La calibración y el control adecuados de la temperatura y la velocidad del tambor secador son esenciales para lograr el nivel deseado de secado y calentamiento para una producción óptima de la mezcla asfáltica.
Criba y tolva de áridos calientes:
El árido caliente procedente del secadero se separa según su tamaño en las cribas y el árido caliente llega al rebunker. El material del tamiz se devuelve a la trituradora. Los materiales que llegan a las tolvas de árido caliente se llevan a la mezcladora en la cantidad deseada con el sistema de pesaje automático según la receta de producción.
Mezclador:
En una planta de asfalto, el mezclador es un componente crucial responsable de combinar los agregados calentados con el aglutinante asfáltico para producir la mezcla asfáltica final. La unidad mezcladora generalmente consiste en un molino de doble eje o un mezclador de tambor donde los agregados y el aglutinante asfáltico se mezclan completamente para crear una mezcla asfáltica homogénea y bien recubierta. El movimiento giratorio del mezclador garantiza que los agregados queden recubiertos uniformemente con el aglutinante asfáltico, lo que da como resultado una mezcla asfáltica de alta calidad. El proceso de mezcla se controla cuidadosamente para lograr la temperatura y el tiempo de mezcla deseados, asegurando la combinación adecuada de materiales. La calibración y el mantenimiento adecuados del mezclador son esenciales para garantizar una calidad constante de la mezcla y una eficiencia de producción en una planta de asfalto. El diseño y la eficiencia del mezclador impactan significativamente el rendimiento general y la calidad de la mezcla asfáltica producida.
Sistema de control de polvo:
El sistema de control de polvo en una planta de asfalto es un componente crucial diseñado para minimizar y controlar la emisión de partículas de polvo durante el proceso de producción. Consta de diversos mecanismos y equipos destinados a capturar y contener el polvo generado en actividades como el manejo, secado, transporte y mezcla de agregados. El objetivo principal del sistema de control de polvo es mejorar la calidad del aire, cumplir con las regulaciones ambientales y crear un ambiente de trabajo más seguro para el personal de la planta. Los componentes comunes de un sistema de control de polvo incluyen recolectores de polvo, filtros, depuradores y sistemas de ventilación. Los recolectores de polvo, como las casas de bolsas o los ciclones, capturan las partículas en el aire, mientras que los filtros atrapan las partículas más finas. Los depuradores ayudan a eliminar el polvo de los gases de escape y los sistemas de ventilación garantizan un flujo de aire adecuado y la contención del polvo dentro de las instalaciones de la planta. El mantenimiento y monitoreo regulares del sistema de control de polvo son esenciales para garantizar su efectividad en la reducción de las emisiones de polvo y la promoción de la sostenibilidad ambiental en las operaciones de la planta de asfalto.
Sistema bituminoso:
Consta de tanques de almacenamiento de betún y sistema de calefacción. Los materiales bituminosos que llegan a la planta desde la refinería en vehículos con aislamiento térmico se almacenan en tanques de betún. En los depósitos existe un sistema de calefacción para evitar la congelación del material bituminoso. Generalmente se utilizan calderas de gasóleo caliente alimentadas con líquido o gas.