Wie erfolgt die Asphaltproduktion?

Asphaltproduktion
Je kürzer die Entfernung von der Asphaltproduktionsanlage zum Arbeitsbereich ist, desto schneller erfolgt die Produktion und der Abschluss der Arbeiten.
Es gibt drei Arten von Asphaltanlagen: Batch-Anlagen, Trommelmischanlagen (kontinuierliche Mischung) und integrierte Asphaltanlagen. Alle drei Typen können sowohl stationär als auch mobil hergestellt werden.
1-Chargen-Asphaltanlage:
Es ist die am häufigsten verwendete Pflanze der Welt. In diesem Anlagentyp kann eine qualitativ hochwertige Produktion erfolgen. Nachdem in einem Produktionsprozess alle Komponenten entsprechend der gewünschten Eigenschaften einzeln gewogen werden, werden sie in den Produktionsprozess einbezogen und jeder Produktionsabschnitt ist in ca. 40-50 Sekunden abgeschlossen. Die Produktionsmenge in solchen Anlagen ist geringer als bei Trommelmischanlagen.
2-Asphaltmischanlage mit 2 Trommeln (kontinuierliche Mischung):
Im Gegensatz zu Batch-Anlagen werden bei diesem Anlagentyp Bitumen und andere Zusatzstoffe hinzugefügt, während das Zuschlagstoff den Trockner verlässt. Da kein Mischer vorhanden ist, entfallen Wartezeiten (Mischen, Öffnen und Schließen des Mischerdeckels, Materialaustrag etc.) wie bei diskontinuierlichen Anlagen. Daher sind die Produktionsmengen höher als bei Batch-Anlagen.
3-Integrierte Asphaltanlage:
Dabei handelt es sich um Kompaktanlagen mit Brech-Sieb-Systemen. Während in klassischen Anlagen zerkleinerte und getrennte Zuschlagstoffe zum Einsatz kommen, wird in Kompaktanlagen der Brech-Sieb-Prozess auf Asphaltanlagen durchgeführt.
Module in den Phasen Asphaltanlage und Asphaltproduktion
Asphaltanlagen; Es besteht aus Futtersilos, Förderbändern, Trockner, automatischer Waage, Mischer und Ladermodulen.
Futtersilos:
In einem Asphaltwerk spielen die Futtersilos eine entscheidende Rolle im Produktionsprozess. In diesen Silos werden verschiedene Rohstoffe wie Zuschlagstoffe, Füllmaterialien und manchmal auch recycelter Asphaltbelag (RAP) gelagert. Die Zuschlagstoffe werden in der Regel je nach Größe und Typ in verschiedenen Fächern innerhalb der Silos gelagert, um sicherzustellen, dass bei der Herstellung des Asphaltmischguts eine präzise Mischung erreicht wird. Die Futtersilos sind mit Systemen zur kontrollierten Materialabgabe ausgestattet, um einen kontinuierlichen und gleichmäßigen Fluss zur Mischeinheit aufrechtzuerhalten. Die ordnungsgemäße Wartung und Überwachung der Futtersilos ist unerlässlich, um Materialentmischung zu verhindern, einen ordnungsgemäßen Materialfluss sicherzustellen und letztendlich qualitativ hochwertige Asphaltmischungen herzustellen. Das Design und die Kapazität der Futtersilos sind wichtige Faktoren für die Gesamteffizienz und Produktivität einer Asphaltanlage und machen sie zu einer entscheidenden Komponente bei der Asphaltproduktion.
Förderbänder:
Förderbänder sind eine grundlegende Komponente im Asphaltproduktionsprozess und erleichtern den Transport verschiedener Materialien innerhalb der Anlage. Mit diesen Bändern werden Zuschlagstoffe, Füllmaterialien, Recycling-Asphaltbeläge (RAP) und andere Komponenten von einem Teil der Anlage zum anderen transportiert. Förderbänder sind für den Transport schwerer Lasten ausgelegt und mit Mechanismen zur Steuerung der Geschwindigkeit und Richtung des Materialflusses ausgestattet. Sie spielen eine Schlüsselrolle bei der Gewährleistung eines kontinuierlichen und effizienten Betriebs, indem sie die Materialien zum richtigen Zeitpunkt und im richtigen Verhältnis an die Mischeinheit liefern. Die ordnungsgemäße Wartung von Förderbändern ist entscheidend, um Ausfallzeiten zu vermeiden und den reibungslosen Betrieb der Asphaltanlage sicherzustellen. In Asphaltwerken kommen verschiedene Arten von Förderbändern zum Einsatz, die auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten sind, beispielsweise Schrägbänder für die Materialübergabe an hochgelegene Bauteile oder Muldenbänder für den Schüttguttransport. Insgesamt sind Förderbänder unverzichtbar, um den Produktionsprozess zu optimieren und die Gesamtproduktivität einer Asphaltanlage zu steigern.
Trockner:
Die Trocknertrommel in einer Asphaltanlage ist eine entscheidende Komponente, die für die Trocknung und Erwärmung der in der Asphaltmischung verwendeten Zuschlagstoffe verantwortlich ist. Zuschlagstoffe wie Kies, Sand oder Steine werden der Trocknertrommel zugeführt und dort auf die erforderliche Temperatur erhitzt. Durch die Hitze wird den Zuschlagstoffen nicht nur Feuchtigkeit entzogen, sondern sie werden auch vorgewärmt, was beim Mischen eine bessere Haftung mit dem Asphaltbindemittel ermöglicht. Das rotierende Design der Trocknertrommel sorgt dafür, dass die Zuschlagstoffe gleichmäßig erhitzt und getrocknet werden, was eine gleichmäßige und gleichmäßige Asphaltmischung fördert. Die Effizienz der Trocknertrommel wirkt sich direkt auf die Gesamtqualität der Asphaltmischung aus und macht sie zu einem entscheidenden Element im Produktionsprozess. Eine ordnungsgemäße Kalibrierung und Steuerung der Temperatur und Geschwindigkeit der Trocknertrommel ist unerlässlich, um den gewünschten Trocknungs- und Erwärmungsgrad für eine optimale Asphaltmischungsproduktion zu erreichen.
Sieb und Heißbunker:
Die aus dem Trockner kommenden heißen Gesteinskörnungen werden in den Sieben nach ihrer Größe getrennt und die heißen Gesteinskörnungen gelangen in den Regabunker. Das Siebmaterial wird zum Brecher zurückgeschickt. Die in den Heißzuschlagstoffbunkern ankommenden Materialien werden in der gewünschten Menge mit dem automatischen Wiegesystem gemäß Produktionsrezept dem Mischer zugeführt.
Rührgerät:
In einer Asphaltanlage ist der Mischer eine entscheidende Komponente, die für die Kombination der erhitzten Zuschlagstoffe mit dem Asphaltbindemittel verantwortlich ist, um die endgültige Asphaltmischung herzustellen. Die Mischeinheit besteht typischerweise aus einem Doppelwellen-Pugmill oder einem Trommelmischer, in dem die Zuschlagstoffe und das Asphaltbindemittel gründlich gemischt werden, um eine homogene und gut beschichtete Asphaltmischung zu erzeugen. Die rotierende Bewegung des Mischers sorgt dafür, dass die Zuschlagstoffe gleichmäßig mit dem Asphaltbindemittel umhüllt werden und so eine hochwertige Asphaltmischung entsteht. Der Mischprozess wird sorgfältig kontrolliert, um die gewünschte Temperatur und Mischzeit zu erreichen und so eine ordnungsgemäße Mischung der Materialien sicherzustellen. Die ordnungsgemäße Kalibrierung und Wartung des Mischers ist unerlässlich, um eine gleichbleibende Mischqualität und Produktionseffizienz in einer Asphaltanlage sicherzustellen. Das Design und die Effizienz des Mischers haben erheblichen Einfluss auf die Gesamtleistung und Qualität der hergestellten Asphaltmischung.
Staubkontrollsystem:
Das Staubkontrollsystem in einem Asphaltwerk ist eine entscheidende Komponente zur Minimierung und Kontrolle der Emission von Staubpartikeln während des Produktionsprozesses. Es besteht aus verschiedenen Mechanismen und Geräten, die darauf abzielen, Staub aufzufangen und einzudämmen, der bei Aktivitäten wie der Handhabung, Trocknung, Förderung und Mischung von Zuschlagstoffen entsteht. Das Hauptziel des Staubkontrollsystems besteht darin, die Luftqualität zu verbessern, Umweltvorschriften einzuhalten und eine sicherere Arbeitsumgebung für das Anlagenpersonal zu schaffen. Zu den üblichen Komponenten eines Staubkontrollsystems gehören Staubsammler, Filter, Wäscher und Belüftungssysteme. Staubabscheider wie Schlauchfilter oder Zyklone fangen luftgetragene Partikel auf, während Filter feinere Partikel einfangen. Wäscher helfen dabei, Staub aus den Abgasen zu entfernen, und Belüftungssysteme sorgen für eine ordnungsgemäße Luftzirkulation und Staubeindämmung im Werksgelände. Regelmäßige Wartung und Überwachung des Staubkontrollsystems sind unerlässlich, um seine Wirksamkeit bei der Reduzierung von Staubemissionen und der Förderung der Umweltverträglichkeit im Betrieb von Asphaltwerken sicherzustellen.
Bitumensystem:
Es besteht aus Bitumenlagertanks und einem Heizsystem. Bitumenstoffe, die mit wärmeisolierten Fahrzeugen aus der Raffinerie in die Anlage gebracht werden, werden in Bitumentanks gelagert. Um ein Einfrieren des bituminösen Materials zu verhindern, gibt es in den Tanks eine Heizung. Im Allgemeinen werden flüssig- oder gasbetriebene Heißölkessel verwendet.