PRIMÄRER PRALLBRECHER
Es handelt sich um einen Brecher mit sehr hohem kubischem Anteil, der in der Regel als Vorbrecher eingesetzt wird, der es ermöglicht, großkörnige Gesteinssorten mit mittlerer Härte und geringer Abrasivität im primären Prallbereich zu zerkleinern. Durch Einstellen des Spalts zwischen dem Pendel und der Palette wird die gewünschte Größe des Produkts erhalten.
Reduzierte Produkte können in kleineren Größen erhalten werden, wenn Materialien mit geringerer Abrasivität und nicht sehr hart gebrochen werden. Diese Brecher werden bevorzugt in der primären Brechstufe in Brech- und Siebanlagen eingesetzt. Je nach Auslegung der Anlage können sie als fahrbare, feste Stahlfüße, feste Betonfüße und feste Kufenfahrgestelle hergestellt werden.
Der primäre Prallbrecher besteht aus drei Grundteilen. Rotor, feststehender Unterkörper und einziehbarer Oberkörper. Der obere Körper wird geöffnet, indem ein am unteren Körper befestigtes Gelenk mit Hilfe des hydraulischen Mechanismus so weit gedreht wird, dass der Rotor und die inneren Teile freigelegt werden.
Der Unterkörper ist am Hauptchassis befestigt. Die Aufgabe des Unterkörpers ist es, den Rotor zu tragen. Außerdem sind der Oberkörper, der Einlaufschacht und der Wartungskranmechanismus auf dem Unterkörper montiert.
Am Oberkörper befinden sich zwei Pendelsysteme, die eine Einstellung der Produktabmessungen und der damit verbundenen Einstellmechanismen ermöglichen. Zusätzlich ist die Rotorseite mit Brechblechen abgedeckt.
Pendel sind so positioniert, dass ein zweistufiger Zerkleinerungsprozess ermöglicht wird. Es ist an seinen oberen Rändern mit einem festen Gelenk mit dem Körper verbunden und seine unteren Ränder werden mit Justierknöpfen gehalten.
Der Rotor wird angetrieben, um eine hohe kinetische Energie in den Paletten zu erzeugen. Mit dieser Energie werden sehr starke Schläge auf das Material ausgeübt. Mit der Wucht des Aufpralls trifft das Material auf die Brechplatten und der Brechvorgang wird durchgeführt. Das Material wird so zerkleinert, dass es den engsten Abstand zwischen den mit dem ersten Pendelsystem verbundenen Brechplatten und den Rotorpaletten passieren kann. Auf diese Weise gelangt das in der ersten Stufe auf eine bestimmte Größe zerkleinerte Material in die zweite Stufe. Auch hier wiederholen sich die gleichen Vorgänge und das resultierende Produkt gelangt in den Austragsschacht.
Pendel
Es gibt zwei getrennte Pendelsysteme, das obere und das untere. In der ersten Stufe des Brechvorgangs übernimmt das obere Pendel, in der zweiten Stufe das untere Pendel. Je nach gewünschter Produktgröße lässt sich die Pendelöffnung mittels Hydraulikzylinder einfach und sicher verstellen.
Palette
Es hat eine hohe Bruchfestigkeit. Es ist mit Keilen starr am Rotorkörper befestigt. Einerseits wird sie mit Thekenpalettenhaltern fixiert.
Futter
Es besteht aus Hardox- oder legiertem Stahlguss, der sehr verschleißfest ist. Sie sind in Einzelteilen gefertigt, lassen sich leicht auswechseln und werden mit Hilfe von Bolzen an der Karosserie befestigt.
Körper
Es hat eine lange Lebensdauer, eine hohe Festigkeit und ein geschweißtes Design. Es hat zwei grundlegende Teile, die als Unter- und Oberkörper bezeichnet werden. Der Unterkörper ist fixiert, der Oberkörper lässt sich öffnen und schließen. Dieser Auf-Zu-Vorgang wird mit Hydraulikzylindern durchgeführt. Mit Inspektionskappen auf beiden Seiten des Gehäuses kontrolliert es den Einstellvorgang und überwacht den Zustand der Verschleißteile.
SEKUNDÄRER PRALLBRECHER
Er wird als 2. Brecher in der Anlage eingesetzt.
Sekundärprallbrecher können Materialien mit mittlerer und hoher Härte wie Kalkstein, Dolomit, Granit und Basalt auf Asphalt- und Betonzuschlagsgröße zerkleinern. Großformatiges Material aus dem Primärbrecher kann direkt zugeführt werden. Es bietet ein hohes Untersetzungsverhältnis. Je nach Ausführung der Anlage können sie als fahrbare, feste Stahlfüße, feste Betonfüße, feste Kufenfahrgestelle, vorgesiebt oder vorbeschickt hergestellt werden.
Es besteht aus drei Hauptteilen. Rotor, feststehender Unterkörper und einziehbarer Oberkörper. Der obere Körper wird geöffnet, indem ein am unteren Körper befestigtes Gelenk mit Hilfe des hydraulischen Mechanismus so weit gedreht wird, dass der Rotor und die inneren Teile freigelegt werden.
Durch die Bewegung des Rotors entsteht in den Paletten eine hohe kinetische Energie. Mit dieser Energie werden sehr starke Schläge auf das der Maschine zugeführte Material ausgeübt. Bei diesem Aufprall trifft das Material auf die Brechplatten und bricht. In der ersten Brechstufe wird das Material so zerkleinert, dass es den Abstand zwischen den Rotorpaletten und den Mahlwerken passieren kann. Dann wird es in der zweiten und dritten Brechstufe so weit zerkleinert, dass es den Abstand zwischen den Rotorpaletten und dem Backenmechanismus passiert und in den Auswurfschacht gelangt.
TERTIÄRER BRECHER
Er wird als 3. Brecher in der Anlage eingesetzt.
Neben der Gewinnung von Sand durch seine hohe Rotordrehzahl erfüllt er auch das von Betonwerken im Sand geforderte Feinstoffverhältnis. Je nach Härte und Aufgabegröße der Mine kann er auch als Sekundärbrecher eingesetzt werden. Es produziert sehr feine Zuschlagstoffe, die für die Asphalt- und Betonherstellung benötigt werden. Je nach Auslegung der Anlage können sie als fahrbare, feste Stahlfüße, feste Betonfüße, feste Kufenfahrgestelle hergestellt werden.
Vom Einlass zum Auslass wird der Abstand zwischen den Pendelbüchsen und den Rotorblättern enger.
PRIMÄRER BACKENBRECHER
Er wurde entwickelt, um Materialien jeder Härte zu zerkleinern, und ist dank seiner niedrigen Betriebskosten und einfachen Wartung ein sehr bevorzugter Brechertyp. Je nach Standort der Anlage können sie als fahrbare, feste Stahlfüße, feste Betonfüße und feste Kufenfahrgestelle hergestellt werden.
Obwohl es im Allgemeinen in der Primärstufe verwendet wird, werden die Sekundärmodelle auch im Sekundärzerkleinerungsprozess bevorzugt.
Backenbrecher üben hohen Druck auf das aufgegebene Material aus und brechen die Steine. Dieser mechanische Druck wird durch die elliptische Bewegung der beweglichen Backe und den sich verengenden Winkel zwischen ihr und der festen Backe bereitgestellt. Das zugeführte Material wird durch diese elliptische Bewegung erfasst und zwischen der festen Backe und der beweglichen Backe komprimiert. Eine hohe Schwungradgeschwindigkeit, ein optimaler Backengriffwinkel und eine speziell entwickelte Geometrie zwischen Lenkstockhebel und hinterem Block gewährleisten eine maximale Kontrolle dieses mechanischen Drucks.
KEGELBRECHER
Kegelbrecher; Es wurde entwickelt, um harte und abrasive Strahl- und Steinbruchmaterialien wie Granit, Basalt und Andesit zu brechen. Er wird als Sekundär- und Tertiärbrecher eingesetzt.
Arbeitsprinzip von Kegelbrechern; Brechen der Materialien durch Druck, Scherung und Biegung. Es bietet niedrige Staub- und Verschleißraten, da sie das Material komprimieren und brechen.
Dank der langlebigen Verschleißteile dauert der Zerkleinerungsprozess länger. Dank seines fortschrittlichen Brechkammerdesigns bietet er eine hohe Produktivität bei weniger Verschleiß der Teile. Die einstellbare Brechkammer ermöglicht es, die gewünschte Materialgröße zu erhalten.
Brecher mit vertikaler Welle
Es handelt sich um Brecher mit hohem Sand- und Kubizitätsverhältnis, die zur Gewinnung von Sand und Kies durch Brechen aller Arten von mittelgroßen harten und abrasiven Materialien verwendet werden. Der Brechvorgang findet statt, indem das von der Aufgabekammer des Brechers zugeführte Material mittels des mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Rotors mit hoher Geschwindigkeit auf die Steinauskleidung in der Brechkammer geschleudert wird. Der Ersatzteilverbrauch ist sehr sparsam und es handelt sich um einen kostengünstigen Brechertyp, da der Brecher den Stein zerkleinert, indem er auf den Stein trifft.
Prallbrecher mit vertikaler Welle werden bevorzugt in der letzten Stufe des Brech- und Siebprozesses eingesetzt. Es hat eine hohe Produktionskapazität. Es kann erfolgreich die Aufgabe erfüllen, wässrige, feuchte und klebrige Materialien zu brechen. Außerdem verdrängen solche Materialien einen Teil des Wassers in ihrem Körper durch die kinetische Energie, die entsteht, wenn sie mit dem sich schnell drehenden Rotor kollidieren.
Daher ist das resultierende Material relativ trockener. Dank dieser Vorteile wird es zunehmend zur Herstellung von Sand, Splitt und Kies eingesetzt, die für die Beton- und Asphaltherstellung benötigt werden. Je nach Ausführung der Anlage kann sie fahrbar, mit festen Stahlfüßen, mit festem Kufenfahrwerk oder vorbeschickt ausgeführt werden.
GESCHLOSSENER ROTOR
Brecher mit geschlossener Rotorwelle und vertikaler Welle werden zum Brechen aller Gesteinsarten und stark abrasiver Materialien bevorzugt. Die Innenflächen des Rotors sind mit einer Gussauskleidung bedeckt. An den Auslässen befinden sich Diamanten, die sehr verschleißfest sind und leicht ausgetauscht werden können.
Es funktioniert nach dem Prinzip „Rock on Rock“, also Stein gegen Stein schlagen. Das aus der Rundrutsche aufgegebene Material fällt auf den Verteilereinsatz in der Mitte des Rotors, der sich mit sehr hoher Geschwindigkeit dreht. Durch die schnelle Rotationsbewegung im Rotor wird auf das hineinfallende Material eine sehr starke Zentrifugalkraft ausgeübt.
Auf diese Weise wird das Material mit hoher kinetischer Energie mit sehr hohen Geschwindigkeiten wie 60 bis 80 m/sec in die Brechkammer überführt. In dieser Brechkammer kollidiert es mit den Materialien, die aus den Wasserfallfenstern des Oberkörpers strömen, und die kinetische Energie, die es besitzt, wird in die Aufprallkraft umgewandelt, und der Zerkleinerungsprozess wird realisiert.
ROTOR ÖFFNEN
Brecher mit vertikaler Welle mit offenem Rotor werden zum Brechen von leichten bis mittel abrasiven Materialien bevorzugt.
Es gibt einen oben offenen Rotor und einen Ambosssatz, der in einem bestimmten Winkel und Abstand befestigt ist und mit Stahlgussverkleidungen bedeckt ist, anstatt eines Steinkastens um diesen Rotor.
Das aufgegebene Material gelangt über das Beschickungsrohr in die Maschine und fällt auf die Verteilerfolie in der Mitte des Rotors und wird den Brecherpaletten zugeführt. Die Paletten beschleunigen das Material und werfen es auf den Amboss. Das Material wird durch Auftreffen auf den Amboss zerkleinert und fällt in den Auswurfschacht.