Die Herstellung von Splittmastixasphalt ist wie Asphaltbeton. Es kann erforderlich sein, zwei Vordosierungssilos zu verwenden, da ein hoher Anteil an groben Gesteinskörnungen in die Zusammensetzung aufgenommen wird. Aufgrund des hohen Anteils an groben Zuschlagstoffen kann der Siebvorgang aufgrund der Möglichkeit des Schrumpfens in den heißen Siebobersieben ungesund sein.
Wie bei den Asphaltanlagen, die wir als Polygon Mach produzieren, sollte die Dosier- und Siebleistung der Anlage mit der vorgesehenen Produktionskapazität kompatibel sein. Da die minderwertigen feinkörnigen Gesteinskörnungen im Splittmastixasphalt keine dicke Schicht um die grobkörnigen Gesteinskörnungen im Trockner bilden, werden die Gesteinskörnungen direkt dem Feuer ausgesetzt und überhitzt.
Bei der Herstellung von Splittmastixasphalt ist darauf zu achten, dass die Gesteinstemperatur auf dem gewünschten Niveau bleibt. Zu beachten ist hier die Temperatur der fertigen Mischung, die 170 °C nicht überschreiten sollte.
Stabilisierende Zusätze sollten der Asphaltzusammensetzung gemäß ihren Eigenschaften sorgfältig zugesetzt werden. Das Verhältnis des Zusatzstoffes und seine homogene Verteilung in der Zusammensetzung haben großen Einfluss auf die Qualität der Mischung und damit der gegossenen Schicht. Die Homogenität und Qualität von Zusatzstoffen bei der Anlieferung muss auch während der Lagerung und Herstellung gewahrt bleiben.
Sollen Zusatzstoffe gebündelt der Mischung beigegeben werden, müssen die Abmessungen der Bündel für die Kapazität des Mischers geeignet sein. Es sollte darauf geachtet werden, dass organische Fasern während der Lagerung und Herstellung keine Feuchtigkeit aufnehmen. Eventuell auftretende Verklumpungen beeinträchtigen die homogene Verteilung in der Mischung.
Die Aufnahme von Zusatzstoffen in die Mischung erfolgt üblicherweise automatisch und mit entsprechender Ausrüstung. Einige Gerätehersteller bieten unterschiedliche Dosiersysteme für unterschiedliche Zusatzstoffe an. Wenn die herzustellende Produktion gering ist, können der Mischung Additive manuell vom Deckel hinzugefügt werden.
An den Oberflächen grobkörniger Zuschlagstoffe haftet zunächst das Bindematerial großflächig an. Für eine homogene Mischung ist eine gleichmäßige Verteilung der Zusatzstoffe von großer Bedeutung. Die Angaben der Hersteller bezüglich der dem Gemisch beizufügenden Zusatzstoffe sind zu berücksichtigen. Bei Fasern ist vor allem zu beachten, dass deren ausgewogene Verteilung in der Mischung während der zusätzlichen Mischzeit (zum Zeitpunkt der Bindemittelzugabe und danach) erfolgt.
Wenn Sie länger als nötig trocken vormischen, können die Fasern staubig werden (zu Elefanten werden). Da die organischen Fasern in Form von Pellets unterschiedliche Dichten haben, reicht die Trockenvormischzeit möglicherweise nicht aus, um die Pellets aufzulösen. Die Auflösung und homogene Verteilung organischer Fasern sollte von Zeit zu Zeit überprüft werden.
Die Bestimmung der am besten geeigneten Mischzeit, die für die gleichmäßige Verteilung von Klumpen in der Trockenmischung erforderlich ist, eliminiert die Verringerung der Produktionseffizienz in den Vormisch- und Nachmischzeiten erheblich.
Lagerung und Transport
Splittmastixasphalte sollten wie andere Asphaltsorten nicht lange in Silos gelagert werden. Bitumen, das Bindematerial im Material, das schon lange im Silo wartet, kann negativen Veränderungen ausgesetzt sein.
Laderampen von Transportfahrzeugen müssen sauber sein. Um ein Anhaften des Asphalts an den Rampen zu vermeiden, sollten nur Lösungsmittel aufgetragen werden, die den Asphalt nicht angreifen, oder eine leichte Wasserschicht verwendet werden.
Die Verwendung von Dieselöl ist verboten, da es die Qualität des Gemisches und die Arbeitssicherheit beeinträchtigt. Transportfahrzeuge sollten auch im Sommer immer winddicht abgedeckt werden, um ein Auskühlen des Asphalts und ein Aushärten des Bindemittels durch den Kontakt des Materials mit dem Luftsauerstoff zu verhindern. Bei kleineren Arbeiten oder Arbeiten mit geringem Wirkungsgrad eignen sich wärmeisolierte LKW-Tanks oder horizontale Bandheizkessel-Anhänger sehr gut.
Es ist absolut falsch, das Gemisch bei hoher Temperatur herzustellen, um ein Auskühlen des Gemischs bei langen Transportwegen zu verhindern. Wenn sich das mit dem Bindemittel vermischte Material während des Transports und der Verlegung trennt und fließt, härtet das Bindemittelmaterial aus. Dies verursacht Probleme beim Komprimierungsprozess.
Herstellungs-, Transport- und Verlegeprozesse müssen aufeinander abgestimmt sein. Mit einer guten Planung können wir die Wartezeit der Transportfahrzeuge verkürzen und die direkt damit verbundenen Temperaturverluste des Mischgutes verhindern.
Zudem sollen bei Asphaltfertigerarbeiten keine Wartezeiten entstehen. Ein kontinuierlich fortschreitender Fertigerbetrieb ist Voraussetzung für eine gleichmäßige Verdichtung und eine gesunde Deckschicht.
Beim Spreizen und Verdichten zu beachtende Regeln
Splittmastixasphalt sollte problemlos mit einem Asphaltfertiger eingebaut werden.
*Die Mischwärme sollte gleichmäßig im Kessel des Asphaltfertigers verteilt werden. Bei Asphaltbitumen B50/70, B70/100 oder PmB 45 sollte die Temperatur nicht unter 150 °C liegen. In der Zwischenzeit sollte kaltes Material nicht in den hintersten Ecken des Asphaltfertigerkessels stehen bleiben.
*Die Einbaugeschwindigkeit des verwendeten Asphaltfertigers sollte so eingestellt werden, dass dieser das Material nicht zu stark verdichtet und keine Stoßschwingungen auftreten.
*Das Anpressen sollte sofort und mit der Walze sehr nahe am Asphaltfertiger erfolgen. Für jeden verlegten Pflasterstreifen sind mindestens zwei Walzen erforderlich.
*Zylinderpressenanwendung sollte mit Tandem- oder 3-Rad-Zylindern erfolgen, die schwerer als 9 Tonnen sind.
*Die Vibrationspresse sollte bei ausreichender Materialtemperatur und nach einer statischen Presse durchgeführt werden.
*Nachdem die Schichttemperatur unter 100 °C gefallen ist, wird keine Vibrationsverdichtung durchgeführt. Da die Schichtstärke weniger als 2 cm beträgt und die untere Schicht harte Schichten, Auflockerungen (Beton, Steinbeläge etc.) oder Aufbrechen der Gesteinskörnung verursacht, wird auf eine Rüttelverdichtung verzichtet.
*Gummiradwalzen sind für die Verdichtung von Splittmastixasphalt nicht geeignet.
*Die zur Fertigstellung des Splittmastixasphalts erforderliche Handarbeit muss schnell und mit der gleichen Geschwindigkeit wie der Asphaltfertiger erfolgen. Die Walzenverdichtung sollte unmittelbar nach dem Einbau erfolgen.
*Die vom Asphaltfertiger automatisch aufgebrachte Vorverdichtung ist bei der Einbaustärke der Schicht zu berücksichtigen.
*Die angegebenen Mindestwerte können aufgrund von Erfahrungswerten bewertet werden und sollten in Ausnahmefällen verwendet werden. Unter normalen Umständen sollte die Schichtdicke den niedrigsten Wert an keiner Stelle unterschreiten. Besonderes Augenmerk sollte auf Gelenke und Gelenke gelegt werden.
Oberflächenoperationen
Die Streumenge liegt in der Regel zwischen 1 und 2 kg/m². Es hat sich eingebürgert, 0,25 bis 2 mm Brechsand, bestäubt und leicht mit Bitumen beschichtet, mit Körnungen von 1 bis 3 mm zu verwenden. Schotter zwischen 2 und 5 mm sollte aufgrund des zu hohen Dezibelpegels nicht verwendet werden.
Das Streugut liegt entweder unmittelbar nach dem Asphaltfertiger oder zwischen den ersten Walzenübergängen; Es sollte auf eine ausreichend warme und bindende Schicht aufgetragen werden.
Es ist unbedingt erforderlich, eine Streichmaschine zu verwenden, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.
Nach dem Verlegen, Verdichten und Fertigstellen muss es nach mindestens 24 Stunden für den Verkehr freigegeben werden, damit die Beschichtungsschicht abkühlen kann. Eine Verkehrsfreigabe ohne Wartezeit führt zu einer Verformung der Beschichtung und zur Spurrinnenbildung.
Nachdem das Material aus dem Erhitzer genommen wurde, sollte es entleert und gewogen werden, indem eine rüttelnde Bewegung vermieden wird, indem es auf den Kopf gestellt wird. Dieser Vorgang sollte innerhalb von 10 Sekunden abgeschlossen sein.
